Schleiffehler

Schleiffehler

Schleiffehler können von einer Vielzahl von Faktoren verursacht werden. Nachstehend eine Auflistung der häufigsten Fehler beim Schleifprozeß:

Allgemeine Fehler

• Nicht die passende Spezifikation der Schleifscheibe für den zu schleifenden Werkstoff
• Nicht die angepaßte und optimale Spezifikation der Schleifscheibe für das Schleifverfahren z.B. Pendel, Tiefschliff, Einstich, Durchlauf etc.
• Maschinensystem im Hinblick auf Führungen, Antriebe und Steuerungen nicht berücksichtigt
• Unwucht der Schleifscheibe in vertikaler wie horizontaler Richtung
• Loser Sitz der Schleifscheibe auf der Flanschauthahme
• Beschädigung der Flanschaufnahmebohrung oder -anlageflächen
• Tiefenzustellung-Werkstückgeschwindigkeit-Drehzahl der Schleifscheibe stehen nicht im richtigen Verhältnis zueinander

Fehler beim Konditionieren der Schleifscheibe

• Die Abrichtparameter, z.B. Abrichtzustellung, -geschwindigkeit, -quotient, Verschleißkompensation müssen dem jeweiligen Verfahren angepaßt sein
• Abrichtwerkzeug lose oder labil
• Beschädigter Abrichtdiamant
• Verschleiß der Formabrichtwerkzeuge

Fehler beim Kühlen

• Mediumdurchsatz (Menge, Druck) ist unzureichend
• Mediumstrahl gelangt nicht direkt in die Schleifikontaktzone
• Keine Mediumleitstücke, obwohl räumlich möglich.
• Düsenaustrittsöffnungen lassen keine laminare Strahlbildung zu
• Zu hohe Verschmutzung des Kühlmediums
• Unzureichende Konzentration des Kühlmediums
• Nicht richtige Auswahl des Kühlmediums z.B. Emulsion statt Öl.

Fehler Vermeidung - Behebung