Schleiffehler: Unterschied zwischen den Versionen
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Aktuelle Version vom 2. April 2017, 21:57 Uhr
Schleiffehler[Bearbeiten]
Schleiffehler können von einer Vielzahl von Faktoren verursacht werden. Nachstehend eine Auflistung der häufigsten Fehler beim Schleifprozeß:
- Allgemeine Fehler
- Nicht die passende Spezifikation der Schleifscheibe für den zu schleifenden Werkstoff
- Nicht die angepaßte und optimale Spezifikation der Schleifscheibe für das Schleifverfahren z.B. Pendel, Tiefschliff, Einstich, Durchlauf etc.
- Maschinensystem im Hinblick auf Führungen, Antriebe und Steuerungen nicht berücksichtigt
- Unwucht der Schleifscheibe in vertikaler wie horizontaler Richtung
- Loser Sitz der Schleifscheibe auf der Flanschauthahme
- Beschädigung der Flanschaufnahmebohrung oder -anlageflächen
- Tiefenzustellung-Werkstückgeschwindigkeit-Drehzahl der Schleifscheibe stehen nicht im richtigen Verhältnis zueinander
- Fehler beim Konditionieren der Schleifscheibe
- Die Abrichtparameter, z.B. Abrichtzustellung, -geschwindigkeit, -quotient, Verschleißkompensation müssen dem jeweiligen Verfahren angepaßt sein
- Abrichtwerkzeug lose oder labil
- Beschädigter Abrichtdiamant
- Verschleiß der Formabrichtwerkzeuge
- Fehler beim Kühlen
- Mediumdurchsatz (Menge, Druck) ist unzureichend
- Mediumstrahl gelangt nicht direkt in die Schleifikontaktzone
- Keine Mediumleitstücke, obwohl räumlich möglich.
- Düsenaustrittsöffnungen lassen keine laminare Strahlbildung zu
- Zu hohe Verschmutzung des Kühlmediums
- Unzureichende Konzentration des Kühlmediums
- Nicht richtige Auswahl des Kühlmediums z.B. Emulsion statt Öl.
- Fehler Vermeidung - Behebung
