Schleiffehler: Unterschied zwischen den Versionen

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;Allgemeine Fehler
 
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*Nicht die passende Spezifikation der [[Schleifscheiben|Schleifscheibe]] für den zu schleifenden Werkstoff
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*Nicht die passende Spezifikation der [[Schleifscheiben|Schleifscheibe]] für den zu schleifenden Werkstoff
 
*Nicht die angepaßte und optimale Spezifikation der  [[Schleifscheiben|Schleifscheibe]] für das Schleifverfahren z.B. Pendel, Tiefschliff, Einstich, Durchlauf etc.
 
*Nicht die angepaßte und optimale Spezifikation der  [[Schleifscheiben|Schleifscheibe]] für das Schleifverfahren z.B. Pendel, Tiefschliff, Einstich, Durchlauf etc.
 
*Maschinensystem im Hinblick auf Führungen, Antriebe und Steuerungen nicht berücksichtigt
 
*Maschinensystem im Hinblick auf Führungen, Antriebe und Steuerungen nicht berücksichtigt
*Unwucht der Scheibe in vertikaler wie horizontaler Richtung
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*Unwucht der [[Schleifscheiben|Schleifscheibe]] in vertikaler wie horizontaler Richtung
*Loser Sitz der Scheibe auf der Flanschauthahme
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*Loser Sitz der [[Schleifscheiben|Schleifscheibe]] auf der Flanschauthahme
 
*Beschädigung der Flanschaufnahmebohrung oder -anlageflächen
 
*Beschädigung der Flanschaufnahmebohrung oder -anlageflächen
*Tiefenzustellung-Werkstückgeschwindigkeit-Drehzahl der [[Schleifscheiben|Schleifscheibe]] stehen nicht im richtigen Verhältnis zueinander
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*Tiefenzustellung-Werkstückgeschwindigkeit-Drehzahl der [[Schleifscheiben|Schleifscheibe]] stehen nicht im richtigen Verhältnis zueinander
  
;Fehler beim Konditionieren der Schleifscheibe
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*Die Abrichtparameter, z.B. Abrichtzustellung, -geschwindigkeit, -quotient, Verschleißkompensation müssen dem jeweiligen Verfahren angepaßt sein
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*Die [[Abrichten|Abrichtparameter]], z.B. [[Abrichten|Abrichtzustellung]], -geschwindigkeit, -quotient, Verschleißkompensation müssen dem jeweiligen Verfahren angepaßt sein
*Abrichtwerkzeug lose oder labil
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*[[Abrichten|Abrichtwerkzeug]] lose oder labil
*Beschädigter Abrichtdiamant
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*Beschädigter [[Abrichten|Abrichtdiamant]]
 
*Verschleiß der Formabrichtwerkzeuge
 
*Verschleiß der Formabrichtwerkzeuge
  
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*Mediumdurchsatz (Menge, Druck) ist unzureichend
 
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;Fehler Vermeidung - Behebung
 
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* Mit uns sprechen und das "elbe Know-how" nutzen
 
 
  
 
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Aktuelle Version vom 2. April 2017, 21:57 Uhr

Schleiffehler[Bearbeiten]

Schleiffehler können von einer Vielzahl von Faktoren verursacht werden. Nachstehend eine Auflistung der häufigsten Fehler beim Schleifprozeß:

Allgemeine Fehler
  • Nicht die passende Spezifikation der Schleifscheibe für den zu schleifenden Werkstoff
  • Nicht die angepaßte und optimale Spezifikation der Schleifscheibe für das Schleifverfahren z.B. Pendel, Tiefschliff, Einstich, Durchlauf etc.
  • Maschinensystem im Hinblick auf Führungen, Antriebe und Steuerungen nicht berücksichtigt
  • Unwucht der Schleifscheibe in vertikaler wie horizontaler Richtung
  • Loser Sitz der Schleifscheibe auf der Flanschauthahme
  • Beschädigung der Flanschaufnahmebohrung oder -anlageflächen
  • Tiefenzustellung-Werkstückgeschwindigkeit-Drehzahl der Schleifscheibe stehen nicht im richtigen Verhältnis zueinander
Fehler beim Konditionieren der Schleifscheibe
Fehler beim Kühlen
  • Mediumdurchsatz (Menge, Druck) ist unzureichend
  • Mediumstrahl gelangt nicht direkt in die Schleifikontaktzone
  • Keine Mediumleitstücke, obwohl räumlich möglich.
  • Düsenaustrittsöffnungen lassen keine laminare Strahlbildung zu
  • Zu hohe Verschmutzung des Kühlmediums
  • Unzureichende Konzentration des Kühlmediums
  • Nicht richtige Auswahl des Kühlmediums z.B. Emulsion statt Öl.
Fehler Vermeidung - Behebung

Schleiffehler2.jpg